創造性とエンジニアリングが交わる場所

R&D
コンセプトを、量産可能なコレクションへつなぐ

課題解決のその先へ
R&Dを単なるサンプル製作と捉える企業も少なくありません。
私たちは、それを製品の成功を左右する中核だと考えています。
私たちはギャップを埋めるだけでなく、
初期段階からデザインとエンジニアリングを統合することで、そのギャップ自体をなくします。

R&Dを支える4つの柱

各領域は、生産に入る前に解消すべき重要なギャップに向き合います。

A. クリエイティブ・素材戦略（クリエイティブ面のギャップを解消）

私たちは、お客様の外部デザインスタジオのように伴走します。単にテックパックを待つのではなく、
素材提案、金具開発、初期段階での製品方向性の整理を通じて、クリエイティブの方向づけを積極的にサポートします。
• トレンド・素材キュレーション：10名以上のデザイナーと技術スタッフが、シーズンごとのトレンド参考資料と厳選した素材ボードを提供します。
• オーダーメイド開発：独自のレザー質感やカスタム金具金型を共同開発し、本型製作の前に3Dプリントによる型確認を行います。
• 迅速なビジュアライゼーション：スケッチを高精度な3Dレンダリングへ展開し、実物サンプルに入る前にデザイン意図をすり合わせます。

B. エンジニアリング判断と構造設計（技術面のギャップを解消）

ここで差を生むのが、エンジニアリングに基づく判断です。
私たちは20年にわたる開発経験と業界知見を活かし、デザインの見栄えだけでなく、実際に安定して作れる構造かどうかまで見極めます。
• 実現性レビュー：すべてのデザインに対してエンジニアリングレビューを行い、構造上の負荷や量産性リスクを早い段階で洗い出します。
• 最適な仕様設計：補強材、コバ処理、内部構造を適切に選定し、美しさと耐久性のバランスを整えます。
• コスト効率：型紙と構造を初期段階で最適化し、素材歩留まりの改善と生産ロスの低減につなげます。

C. アジャイルな試作体制（スピード面のギャップを解消）

市場投入までの時間は重要です。
20名以上の熟練サンプル職人が、精度の高いサンプル制作と効率的なフィードバックループを通じて、レザーグッズの開発スピードを高めます。
• 3日間の構造モックアップ：マイクロファイバーによる簡易シェルを短期間で作成し、形状・比率・構造をすぐに検証できます。
• 7日間の完成プロトタイプ：本番想定の素材で仕上げた高再現度サンプルを、社内レビューやバイヤー向けプレゼンテーションに活用できます。
• 反復改善：当社ワークショップとお客様のデザインチームの間で、素早いフィードバックと修正を重ねます。

D. 科学的検証（品質面のギャップを解消）

私たちは勘に頼らず、テストで確かめます。
自社ラボにより、製品が量産へ進む前にプリプロダクション段階で検証を行います。
• 量産前テスト：素材とプロトタイプに対して、振動、摩耗、染色堅牢度、塩水噴霧などの性能試験を行います。
• データに基づく品質管理：技術的な検証により、一貫性・耐久性・量産準備の精度を高めます。

R&Dの進め方

私たちは、「実行の前に判断がある」と考えています。
初期段階からエンジニアが関わることで、
デザイン意図とスケール可能な実行との間に残りがちなズレを未然に防ぎます。

1. 発見 & 着想：
ムードボード、素材、金具の方向性をすり合わせます。
2. エンジニアリング設計：
技術構造を設計し、機構上の課題を解決します。
3. 試作 & 改良：
3日間のモックアップから7日間の完成プロトタイプまで対応します。
4. 科学的ストレステスト：
自社ラボで素材と部材を検証します。
5. 生産設計：
再現性のある量産に向けて、マスター技術ファイルを完成させます。