レザーグッズの品質管理では、入荷素材、仕掛品、完成品が合意済みの量産意図に適合しているかを確認します。明確な製品基準から始まり、生産工程全体を通じて続きます。
品質管理には確定した基準が必要
期待する製品が明確であって初めて、検査に意味が生まれます。量産前に、Pre-Production Sample（PPS）と最新の生産要件が、同じ量産意図の結果を示していなければなりません。
生産情報には、素材、金具、構造、寸法、仕立て、工程要件、色、仕上げ、その他の確定事項が含まれます。これにより、各管理点に明確な比較基準が与えられます。
品質をどこで管理するか
| 管理点 | 主な目的 |
|---|---|
| 生産統合 | 量産作業を進める前に、製品基準と最新の生産要件が一致しているか確認する |
| 受入品質管理 | 入荷素材が生産投入要件に適合しているか確認する |
| 工程内検査 | 対象作業をまだ見直せる段階で、製品、構造、仕上がり、機能、外観のずれを特定する |
| 最終検品と出荷前照合 | 出荷を承認する前に、完成品を確定済みの製品要件と照合する |
各管理点が答える問いは異なります。最終検品では、受入検査や工程内検査で問題を発見した場合と同じタイミングで介入することはできません。
HONG STUDIOの製造体制全体については、生産ページで解説しています。
レザーグッズ製品で確認する項目
確認項目は製品によって異なり、次のような内容が含まれます。
- 素材・部品の種類、色、仕上げ、状態。
- 寸法、比率、形状、位置合わせ。
- 補強、縫い目、コバ、裏地、構造。
- 開口部、留め具、ポケット、ハンドル、ストラップ、その他の機能。
- 金具の種類、仕上げ、位置、動作、取り付け。
- ブランディング、仕上げ、作り、均一性。
- 現物製品、最新の基準、生産情報の一致。
プロジェクトで確定した要件と仕向け地の要件が、合否判定の基準になります。
目に見える問題から影響を受けた要件をたどる
有用な不具合記録では、目に見える症状だけでなく、影響を受けた要件、素材、部品、構造詳細、工程を特定します。対応方法は、問題の発生源と影響する作業によって異なります。
目に見える症状の原因が別の箇所にあることもあります。コバの変形は、最終的なコバ作業ではなく、素材の厚み、漉き、補強材、接着剤、折り、工程順序に関係している可能性があります。
「コバが変形」とだけ記録しても、結果を説明するにとどまり、どの管理が機能しなかったかは分かりません。ずれが始まる箇所を確認すると、入荷素材の仕様、部品の前処理、組立方法、作業順序までさかのぼれる場合があります。この違いにより、対応すべき段階が受入管理、前工程、目に見える仕上げ工程のいずれかが決まります。
QCとラボ検証の違い
生産QCでは、素材、仕掛品、完成品が確定した生産要件に適合しているかを確認します。ラボ検証または性能検証では、生産承認の前後に素材、部品、製品についてプロジェクト固有の問いを検証します。
両者は相互に情報を与えますが、答える問いは異なります。検証によって素材や構造の変更が必要と分かる場合があり、その後QCが量産品と確定した選択との適合を確認します。HONG STUDIOのプロジェクトに応じた検証力については、研究 & 開発ページをご覧ください。
したがって、効果的なQCには、確定した生産基準、ずれをまだ特定できる段階に配置された管理、影響を受けた要件や工程まで原因をたどる不具合記録の3点が必要です。最終検品も不可欠ですが、ばらつきを防止・封じ込める前段階の管理に代わるものではありません。
